Внедрение и доработка 1С:ERP для производства металлоконструкций. Кейс «Тех-Аэро»

Компания использовала 1С:УНФ, но конфигурация не отвечала стандартам работы и не справлялась с учетными задачами. Вместо нее мы внедрили 1С:ERP, в которой усовершенствовали типовые механизмы. Клиент смог оптимизировать производственные процессы и снизил себестоимость продукции на 20%.  

Программное решение 1С: ERP
Отрасль: промышленное производство

О клиенте

Производственная компания «Тех-Аэро» существует с 2009 года. Изготавливает металлоконструкции, инженерное и промышленное оборудование, а также занимается его техническим обслуживанием. 

О задаче

Предыдущий подрядчик внедрил в компании 1С: Управление нашей фирмой с некоторыми доработками. В программе велся весь учет, но она не удовлетворяла запросы бизнеса и не отвечала стандартам работы, принятым в компании.

Ключевые претензии клиента к системе:

• Нет детального учета себестоимости продукции, затрат, материалов;
• Невозможно полноценно выстроить производственный процесс, отразить его этапы и операции, прогнозировать график и занятость оборудования;
• Отсутствует важный функционал — пересчет листового металла в килограммы, единицу измерения заказчика;
• Ограниченный набор встроенных отчетов, из-за чего сотрудники параллельно работали в Excel.

Автоматизация бизнес-процессов на базе неподходящего ПО привела к тому, что:

• Без подробной детализации расчета себестоимости и затрат компания не могла их оптимизировать, следовательно, терпела убытки;
• Сотрудники тратили время на ручную обработку отчетных данных и рисковали выполнить расчеты с ошибками.

Решение

Проанализировав проблемы и потребности клиента, мы предложили перейти на 1С:ERP. Демонстрация ПО с тестовыми данными и процессами компании подтвердила, что продукт справится с поставленными задачами и оправдает ожидания. 

Первым этапом работы стало всестороннее предпроектное обследование. Мы изучили устройство процессов, проанализировали их, собрали ключевые требования клиента к новой учетной системе. На базе этих данных составили план оптимизации, разработали проектную документацию и техническое задание. Затем настроили программу и провели обучили сотрудников, после чего провели переход с 1С:УНФ на ERP.

Также, с учетом специфики работы клиента, мы внесли ряд доработок в типовую конфигурацию:

• Настроили приемку листового и кругового металла и пересчет единиц хранения не в штуках, а в килограммах;
• Скорректировали регистр себестоимости для расчета затрат в килограммах;
• Добавили отражение веса металла во всех документах производственного цикла, сделали возможность выбора штуки/килограммы;
• Сделали учет листового металла в объеме;
• Доработали ресурсные спецификации для указания материалов в килограммах или штуках по выбору пользователя, а также временных рамок выполнения этапов и операций.

Эти изменения позволили:

• Указывать индивидуальный временной промежуток для выполнения каждой операции вместо единого стандартного периода, как было раньше. Расчет времени производства стал точнее;
• Выбирать листовой металл в кг или штуках;
• Рассчитывать веса металла по формулам и коэффициентам;
• Отслеживать остаток металла в килограммах и размерах

— Внедрить в документацию новую единицу измерения — килограмм, и настроить расчет веса металла с использованием формул и коэффициентов — это довольно трудные задачи. Это узкая отраслевая настройка, которая нужна далеко не в каждом кейсе. Чтобы решить, каким методом можно внести такие изменения, сначала определили, какие документы и регистры затрагивает доработка, как оформить выбор единицы измерения в документах. Для этого целиком обследовали базу, провели дополнительные собеседования с персоналом компании, выполнили перебор всех документов и регистров, содержимое которых необходимо было поменять. Доработка недостающего функционала заняла 2,5 месяца, при том, что само внедрение ERP и миграция с УНФ заняли примерно 6 месяцев, — отметил Алексей Лукьянов, аналитик проекта. 

Результат

Переход с 1С: УНФ на доработанную 1С: ERP положительно повлиял на бизнес-процессы компании. Создание единой информационной среды обеспечило системное и прозрачное управление всеми операционными и управленческими процессами. Выросла точность расчетов при обработке данных и эффективность всей производственной цепочки. 

Профит в процентных показателях:

• Цикл выпуска каждого изделия ускорился на 10%. Возможность указывать точное время выполнения операций при изготовлении каждого полуфабриката и изделия позволили составлять график загруженности оборудования и точнее планировать производство.
• Списание отходов производства снизилось на 20%. Экономию обеспечили четкое понимание расхода металла с учетом габаритов и веса сырья, а также детальный контроль остатков.
• Себестоимость готовой продукции снизилась на 20-30% в зависимости от изделия. Рост рентабельности стал результатом внедрения прозрачного учета затрат на производство.
• Скорость работы пользователей выросла на 5% благодаря автоматизации расчетов. Например, сотрудник может указать количество металла в кг, а со склада спишется 2 листа. Не нужно вручную вычислять, сколько целых листов требуется на продукт. 

Компания решила разобраться с проблемами, которые возникли из-за нерелевантного ПО. Отказ от работы по устоявшейся схеме и миграция на новую учетную систему потребовали финансовых и временных затрат, но инвестиции себя оправдали.  Внедрение 1С: ERP снизило издержки и увеличило производительность труда.